最初のステップは、ワックス型を押すことです
処理したワックスペーストを型穴に押し込み、氷水機で凝縮させた後取り出し、一定時間水槽に入れ、仕上げ・検査を経てワックス型を1つ入手します。 ワックスモールドは、圧力鋳造部品として理解することができます。
ステップ2：金型の製造
型は鋳造パターンを押すのに使用されます。 ワックス金型の品質を確保するためには、金型の寸法精度が高く、表面粗さの値が小さい必要があります。
ステップ3：カビの修理
ワックス型の品質、表面品質、および変形度は、製品のいくつかの重要なパラメータを決定します。 したがって、ワックスモールドワークショップでは、ワックスモールドの変形を最小限に抑えるために一定の温度制御が必要です。 同時に、各ワックスモールドの表面も検査する必要があります。 フローマークのあるものは洗い流してください。 同時に、金型の修理中にワックス部品のバリ、フラッシュ、クランプラインを取り除き、痕跡のあるものを修理する必要があります。
ステップ4：ワックス型を組み合わせる（グループツリー）
金型の修理後、認定された単一のワックス金型の場合、生産性を向上させるために、事前に準備されたワックス共通ゲートシステムに単一のワックス金型を融接して、ワックス金型グループを形成します。 通常、1つのワックスモールドグループに2〜80個のワックスモールドを溶接できます。
ステップ5：ワックス型をきれいにする
樹木形成後のワックスモールドグループは、45分以上放置すると洗浄できます。 シェル製造とスラリー吊り下げの前に、グループ数の後のワックスモールドグループを洗浄して、表面のワックスチップとグリースを除去し、シェル製造の接着性を向上させる必要があります。
ステップ6：シェルの製造
ワックス型の外側にコーティングを浸して吊るした後、それをシェルに入れて乾燥のための部屋を作ります。 表層は自然乾燥法を採用し、遷移層と裏面層は回転式空気乾燥法を採用して乾燥を促進しています。 このようにして、コーティングと吊り下げが5〜7回繰り返されます（小さな鋳物の場合は5〜6層、大きな鋳物の場合は6〜9層）。
ステップ7：殻の焙煎、注ぐ、砂の落下、および洗浄
脱ロウした殻は、注ぐ際に焙煎しなければならない。 殻は1100℃の油焚き炉または電気炉で50分間焙煎する。 主な目的は、脱ロウ後の残留ワックスを除去し、シェルの強度と通気性を改善し、注入中にシェルが変形したり破裂したりするのを防ぐことです。
ステップ8：脱ろうとワックス処理
型殻を蒸気脱ろう斧に注ぎ、ワックス型を溶かして下から流出させます。 水分離器で分離し、ワックス液を集め、水除去バケツに入れてさらにワックス水を分離し、ワックス中の不純物を除去します。
