インベストメント鋳造高精度とニアネット形状という利点があり、精密部品の製造に広く使用されています。{0}表面仕上げと平滑度は、その後の加工コストと鋳造品の性能に直接影響します。プロセス全体を通じて主要な段階を正確に制御する必要があり、ソースの最適化と厳格なプロセス制御を通じて表面品質の向上を実現します。主要な技術ポイントは次のとおりです。
ワックスパターンの準備が基本的な前提条件です。変性パラフィン-ステアリン酸複合ワックスや精密鋳造-専用のマイクロクリスタリン ワックスなど、収縮率が低く、表面品質が高いワックスを優先して使用します。ワックスパターンの収縮や変形による表面欠陥を避けるため、収縮率は0.8%以内に制御する必要があります。成形プロセスでは、射出成形パラメータを厳密に制御する必要があります。射出温度は 55 ～ 65 度、圧力は 0.3 ～ 0.5 MPa、保持時間は 5 ～ 10 秒に維持されます。これにより、ワックス材料が金型キャビティに完全に充填されると同時に、金型キャビティの表面仕上げが Ra 0.8μm 以下となるため、金型の欠陥がワックス パターンに転写されるのを防ぎます。成形後、内部応力を除去しその後の変形を軽減するために、ワックス パターンは 12 ～ 24 時間の一定温度エージング処理を必要とします。
砲撃プロセスがコア保証です。フェイスコート スラリーには、320-400 メッシュのジルコン粉末などの細粒耐火骨材を高純度シリカゾル結合剤と組み合わせて使用する必要があります。-均一で緻密なコーティングを確保するには、スラリー粘度を 18 ～ 22 秒 (フォード カップ No. 4) に制御する必要があります。浸漬中は、泡やたわみを避けるために、速度 5 ～ 10 cm/s のゆっくりとした引き上げ方法を使用する必要があります。砂の塗布には、200 ～ 300 メッシュのジルコン砂を使用し、均一な被覆と砂粒子の強固な付着を確保するために静電砂塗布プロセスを採用する必要があります。フェイスコートの乾燥は、ひび割れのないコーティングの十分な硬化を確保するために、20〜25度、相対湿度45%〜55%の一定の温度と湿度の環境で少なくとも6時間実行する必要があります。バッキング層には、強度と浸透性のバランスをとるために、より粗い粒子の骨材を使用することができ、圧力下での表面コートの損傷を防ぐことができます。
注湯と後処理には正確な制御が必要です。{0}脱蝋プロセスでは、シェル表面の剥離につながる可能性のある急速な脱蝋を防ぐために、100 ～ 110 度の温度および 0.6 ～ 0.8 MPa の圧力で蒸気脱蝋が行われます。焼成温度は900〜1050度に制御され、保持時間は1〜2時間で、残留ワックスや有機物を徹底的に除去し、シェル表面の清浄度を向上させます。鋳造中は、シェル表面の過熱や浸食を避けるために、溶融金属の温度を正確に一致させる必要があります。溶融金属がシェルの内部キャビティを洗わないように、注入速度は均一かつ安定している必要があります。鋳物が冷えた後、強力なサンドブラストによる表面の損傷を避けるために、機械的振動を使用して砂を除去します。必要に応じて、表面仕上げをさらに向上させるために軽いショットブラストが実行されます。
型の製作からシェルの製作、鋳造に至るインベストメント鋳造プロセス全体にわたる正確なパラメータ制御と最適化された材料マッチングにより、インベストメント鋳造の表面粗さは一貫してRa1.6～Ra3.2μmに達し、後続の加工ステップを効果的に削減し、製品の性能と市場競争力を確保します。
