シリカゾル精密鋳造品

シリカゾル インベストメント鋳造（ロスト ワックス プロセス）は、正確な寸法制御、厳密な幾何公差、金型からの直接の滑らかな表面仕上げを必要とする重要なコンポーネント向けに設計された高精度金属成形プロセスです。-
従来の水ガラス鋳造や砂鋳造とは異なり、シリカゾルプロセスでは、セラミックシェルの構築にコロイダルシリカバインダーを利用します。これにより、ステンレス鋼表面の炭素汚染を防ぎ、シリカ混入欠陥を排除し、二次加工を大幅に削減または完全に排除するニア-ネット-形状のコンポーネントを実現します。

クイックマニュファクチャリング仕様書

すべての製造ステップは ISO 9001 品質管理システムに基づいて監視され、中規模から大量の生産工程にわたってバッチ間の一貫性と冶金的完全性を維持します。--

平文
[Tooling CAD/CAM] -> [Wax Injection] -> [Colloidal Silica Shelling] ->【オートクレーブ脱脂】
【最終検査】<- [CNC Machining] <- [Pouring & Solidification] <- [High-Temp Firing]

-ステップバイ-生産管理
• 工具設計と機械加工: 金型は、高品質のアルミニウムまたはスチール金型を使用し、社内の 3- 軸および 5- 軸 CNC マシンで{0}}加工されます。成形収縮許容値 (通常 1.8% - 2.2%) は、特定の合金冶金に基づいて事前に計算されます。
• ワックス パターン射出: 中温のワックス ペースト (58 度 - 62 度) が、自動化された温度と圧力制御の下で複数のキャビティの金型に射出されます。-。パターンは、流体の流れを最適化し、凝固金属を供給するように設計されたスプルー ツリー上に組み立てられます。
• コロイダル シリカ シェルの構築: ワックス アセンブリを純粋なシリカ ゾル スラリーに浸し、主面層として高純度のジルコン砂/粉末でコーティングし、続いてバックアップ層としてムライト砂でコーティングします（合計 5 ～ 7 回のコート）。{0}各層は湿度が制御された部屋（22 度 +/- 2 度、55% +/- 5% RH）で乾燥されます。{4}
• 蒸気オートクレーブ脱蝋: セラミック シェルは、0.6 - 0.8 MPa の圧力で蒸気オートクレーブ内で急速に脱蝋され、セラミック シェルの壁をひび割れさせることなくワックス パターンを溶かします。
• 高温シェル焼成: 空のセラミック シェルを 950 度 - 1100 で 45 ～ 60 分間焼結し、残留ワックスを焼き落とし、構造セラミックの結合強度を高めます。
• 誘導溶解および注入: 誘導炉は、継続的な温度監視の下で指定された金属装入物を溶解します。溶融金属は予熱されたシェル（850 度 - 1000 度）に直接注がれ、薄肉セクションの完全な充填を保証します。-
• 装飾と仕上げ: 凝固した鋳物は振動ノックアウトされ、ランナー ツリーから切り離され、ゲートの接触点で研削され、きれいな表面仕上げのためにステンレス鋼媒体でショット ブラストされます。{{1}

当社は幅広い鉄合金および非鉄合金を鋳造しています。-材料の化学的性質は、炉のタップ前に発光分光分析により現場で検証されます。-

標準合金製品

寸法公差ガイドライン (ISO 8062-3 CT5 ベースライン)

当社のシリカゾル精密鋳造品は、主要な産業分野にわたる重要なサービス用途に導入されています。

流体ハンドリング、バルブ、ポンプ
遠心ポンプ用のインペラ（密閉、半開、開）とディフューザー羽根
3方および2方ボールバルブ本体、シート、バルブステム

流量計本体、調節弁プラグ、サニタリー管継手
食品加工および製薬機械
細菌の蓄積を防ぐために滑らかな内部輪郭を必要とするトリ-ステンレス製フィッティング、混合ブレード、ポンプ ハウジング<= 0.8 µm after electropolishing)

商用自動車と輸送
ターボチャージャー ブラケット、EGR バルブ ハウジング、排気フランジ、頑丈なドア ヒンジ、ギア シフト フォーク

一般産業機械
ロボットアームジョイント、油圧ブロックマニホールド、繊維機械グリッパー、船舶用ハードウェアフィッティング

完全に完成したコンポーネントを生産ラインにドロップインして納品するため、Wabon は社内で専用の二次加工機能を運用しています。-

CNC加工：+/- 0.005 mmまでの公差を実現する3軸、4軸、5軸CNCマシニングセンター、CNC旋盤、タッピングセンターを備えています。

熱処理:
• 溶体化焼鈍: オーステナイト系ステンレス鋼の場合、1040 度 - 1100 度に続いて水焼入れ。
• 焼入れおよび焼戻し (Q&T): 炭素鋼および合金鋼の機械的特性を調整するための雰囲気制御炉。
• 析出硬化: 17-4PH ステンレス鋼の場合、H900、H1025、H1150 時効サイクル。

表面仕上げと処理:電解研磨、機械的サテン/ミラー研磨、ASTM A967 に準拠した不動態化、ガラスビーズブラスト、亜鉛/ニッケルメッキ、粉体塗装。

サブ-アセンブリ:ブッシングの圧入、ねじインサート (ヘリコイルなど) の取り付け、O リングの事前組み立て、空気圧/静水圧テスト。-

品質検証はすべての製造ロットに組み込まれています。原材料と完成したコンポーネントは、炉の熱番号と EN 10204 3.1 の材料試験証明書に至るまで完全に追跡可能です。

当社の年間生産量の 95% 以上は、顧客の仕様と技術図面に基づいて構築されたカスタム設計の OEM コンポーネントで構成されています。

ラピッドプロトタイピング:3D- プリントされたワックスまたは PMMA パターンは、弊社のシリカ ゾル シェリング ラインに直接組み込まれており、金型製作コストなしで物理的な金属プロトタイプを 10 ～ 14 日で納品します。

DFM エンジニアリング サポート:金型の切断前に、当社の鋳造エンジニアは凝固および金型充填シミュレーション (MAGMA/ProCAST) を実行して、抜き勾配、壁の移行、収縮代、およびゲートの位置を評価します。

柔軟な生産量:Scalable facilities designed to efficiently process pilot batches (100–500 pcs) up to full-scale annual series production (>50,000個/年）。

24 ～ 48 時間以内に正式な見積もりと技術評価を受け取るには、お問い合わせに次の技術仕様を含めてください。

2D および 3D CAD 図面:明確な限界寸法、公差、GD&T 注釈を含む STEP、IGES、または DWG/PDF ファイル。

材料規格とグレード:正確な合金仕様 (ASTM A351 CF8M、EN 1.4408、または AISI 4140 など)。

注文数量:サンプル試用量と推定年間使用量 (EAU)。

加工範囲:-鋳造のままの供給と完全に CNC 加工された表面の比較。

熱処理と表面仕上げ:望ましい機械的状態 (例: 溶体化処理、H900) および表面仕上げ要件 (例: ビードブラスト、電解研磨)。

テストと認証:必要な NDT 検査レベル、リーク圧力パラメータ、および認証要件 (例: EN 10204 3.1、REACH、RoHS)。