シリカ ゾル ロスト ワックス プロセスを使用して製造されたカスタム ステンレス鋼インベストメント鋳造は、高い腐食、熱応力、構造用途向けに設計されたニアネットシェイプの金属コンポーネントを提供します。{{1}{1}{2}
このプロセスでは、砂型鋳造やケイ酸ナトリウム (水ガラス) 鋳造プロセスによく見られる内部の気孔、粗粒構造、表面の介在物が除去されます。自動ワックス パターン射出、多層セラミック シェル成形、真空誘導溶解、精密後加工を組み合わせることで、コンポーネントは大規模な二次加工を必要とせずに、厳しい寸法公差 (ISO 8062-CT4 ～ CT6) と滑らかな表面仕上げ (Ra 1.6 ～ Ra 6.3 μm) を実現します。-
製造工程
シリカゾル ロスト ワックス プロセスでは、中規模から大量生産まで、厳密な寸法再現性を維持します。{1}{2}以下は、すべてのカスタム キャスト バッチに適用される段階的な技術ワークフローです。--
工具とワックスのパターンの作成:アルミニウム工具は、材料固有の収縮率（ステンレス鋼の場合は通常 1.5% - 2.2%）に対応するように CNC{0} 機械加工されています。-バージンパラフィン-ベースのワックスは、2.5 - 4.0 MPaの圧力下、60度- 65度で温度制御されたダイスに-注入されます。
セラミックシェルビルディング:ワックスアセンブリは、ジルコン粉（一次コート）と溶融シリカ（バックアップコート）を混合したシリカゾルバインダーに浸漬されます。耐火性の砂（ジルコニア/ムライト）をまぶして、シェルは 5 - 7 層に構築されます。
脱蝋と焼結:脱ロウは蒸気オートクレーブ内で 160 度、0.8 - 1.0 MPa で行われ、パターン ワックスの 95% 以上が回収されます。次に、セラミック シェルをガス オーブンで 1000 度 - 1150 度で 45 - 60 分間焼成して、残留ワックスを焼き落とし、水分を除去し、セラミック構造を焼結します。
溶かして注ぐ：ステンレス鋼合金は中周波誘導炉で溶解されます。-アルゴンバブリングにより溶融物を脱気し、溶存水素と窒素を最小限に抑えます。分光分析は、熱衝撃や冷間遮断を防ぐために、予熱したセラミック金型 (800 度 - 950 度) に重力で注ぐ前に、すべての加熱で実行されます。
シェルのノックアウトと切断-:冷却後、空気圧式ノックアウト ハンマーと高圧水噴射によって貝殻が取り出されます。-スプルーとライザー ゲートは、研磨切断ホイールまたはプラズマ カッターを使用して切断されます。-
材料と技術仕様
当社では、オーステナイト系、二相鋼、マルテンサイト系、フェライト系、析出硬化型ステンレス鋼合金を加工しています。{0}すべての溶融化学物質は ASTM、EN、DIN、JIS、BS 規格に準拠しています。
化学組成と同等の規格
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標準グレード |
UNS / AISI |
EN規格/DIN |
C (%) |
Cr(%) |
ニッケル(%) |
Mo (%) |
その他の要素 (%) |
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CF8 (304) |
J92600 / 304 |
1.4308 (GX5CrNi19-10) |
0.08以下 |
18.0 - 21.0 |
8.0 - 11.0 |
-- |
Si 2.0以下、Mn 1.5以下 |
|
CF3(304L) |
J92700 / 304L |
1.4309 (GX2CrNi19-11) |
0.03以下 |
17.0 - 21.0 |
8.0 - 12.0 |
-- |
Si 2.0以下、Mn 1.5以下 |
|
CF8M(316) |
J92900 / 316 |
1.4408 (GX5CrNiMo19-11-2) |
0.08以下 |
18.0 - 21.0 |
9.0 - 12.0 |
2.0 - 3.0 |
Si 1.5以下、Mn 1.5以下 |
|
CF3M(316L) |
J92800 / 316L |
1.4409 (GX2CrNiMo19-11-2) |
0.03以下 |
17.0 - 21.0 |
9.0 - 13.0 |
2.0 - 3.0 |
Si 1.5以下、Mn 1.5以下 |
|
CG8M (317) |
J93000 / 317 |
1.4448 (GX2CrNiMo18-14-3) |
0.08以下 |
18.0 - 21.0 |
9.0 - 13.0 |
3.0 - 4.0 |
Si 1.5以下、Mn 1.5以下 |
|
2205 デュプレックス |
J92205 / CD3MN |
1.4470 (GX2CrNiMoN22-5-3) |
0.03以下 |
21.5 - 23.5 |
4.5 - 6.5 |
2.5 - 3.5 |
N 0.14 - 0.20 |
|
2507 スーパーデュプレックス |
J93380 / CE3MN |
1.4469 (GX2CrNiMoN26-7-4) |
0.03以下 |
24.0 - 26.0 |
6.0 - 8.0 |
3.0 - 5.0 |
N 0.20 - 0.35、Cu 1.0 以下 |
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17-4PH(CB7Cu-1) |
J92180 / 630 |
1.4542 (GX5CrNiCuNb16-4) |
0.07以下 |
15.5 - 17.5 |
3.6 - 4.6 |
0.50以下 |
Cu 2.8 - 5.0、Nb 0.15 - 0.45 |
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CA15(410) |
J91150 / 410 |
1.4008 (GX12Cr14) |
0.15以下 |
11.5 - 14.0 |
1.00以下 |
0.50以下 |
Si 1.5以下、Mn 1.0以下 |
機械的特性 (-鋳造と熱処理-)
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合金グレード |
熱処理条件 |
引張強さ Rm (MPa) min. |
降伏強さ Rp0.2 (MPa) min. |
伸び A (%) min. |
硬度（HBW / HRC） |
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CF8 (304) |
溶体化焼鈍（1040度- 1120度、水焼入れ） |
485 |
205 |
35 |
130 - 170 HBW |
|
CF3(304L) |
溶体化焼鈍（1040度- 1120度、水焼入れ） |
485 |
195 |
35 |
130 - 170 HBW |
|
CF8M(316) |
溶体化焼鈍（1040度- 1120度、水焼入れ） |
485 |
205 |
30 |
140 - 180 HBW |
|
CF3M(316L) |
溶体化焼鈍（1040度- 1120度、水焼入れ） |
485 |
205 |
30 |
140 - 180 HBW |
|
2205 デュプレックス |
溶体化処理 (1020 度 - 1100 度、急速水冷) |
650 |
450 |
25 |
210 - 270 HBW |
|
17-4PH |
溶体化処理 + H900 ピーク時効処理 (480 度) |
1310 |
1000 |
10 |
40 - 45 HRC |
|
17-4PH |
溶体化焼鈍 + H1150 二重時効処理 (620 度) |
930 |
725 |
16 |
28 - 35 HRC |
|
CA15(410) |
焼入れ（980度空油焼入れ）+焼き戻し（600度） |
620 |
440 |
18 |
190 - 240 HBW |
製品の主な特長
ニア-ネット-形状精度:
シリカゾルツーリングは、ISO 8062-3 グレード CT4 ～ CT6 に準拠した直線寸法公差を実現します。肉厚は 2.5 mm まで、高い寸法再現性で鋳造できます。
表面の完全性:
水-ガラスのナトリウム汚染を除去すると、-鋳造表面の粗さは Ra 3.2 - 6.3 μm になります。二次ガラスビーズブラスト処理により、表面粗さはRa1.6 - 3.2μmまで低減されます。
ゼロ粒界腐食:
低炭素グレード（CF3、CF3M）と 1040 度を超える完全溶体化焼きなましを組み合わせると、炭化クロムがマトリックスに溶解して戻り、現場溶接中の鋭敏化が防止されます。
耐圧性:
真空を利用した注湯オプションと緻密なセラミック鋳型を組み合わせることで、微細な気孔を防ぎます。-鋳物は、最大 300 bar (4,350 psi) までの静水圧試験とヘリウム漏れ試験に定期的に合格します。
複雑な内部空洞:
可溶性ワックス コアとセラミック コアにより、標準の 3 軸加工では不可能な内部流体チャネル、アンダーカット ポケット、可変直径通路が可能になります。{0}}
代表的な用途
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産業部門 |
コンポーネントの種類 |
重要なパフォーマンス指標 |
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流体制御およびポンプ システム |
バルブボディ、ボールバルブ球、ポンプインペラ、ボリュートケーシング |
圧力下で気孔率がゼロ。 ASTM A262 Practice E 合格率 |
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化学処理および石油化学 |
熱交換器フランジ、混合ブレード、撹拌機、反応器ノズル |
耐孔食相当番号（Duplex 2205はPREN 34以上） |
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海洋および海洋ハードウェア |
水中ハウジングカバー、プロペラストラット、デッキフィッティング、クリート |
塩水噴霧耐性 > 1,000 時間。隙間腐食に対する耐性 |
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食品、乳製品、医薬品 |
サニタリーフィッティングエルボ、定量ポンプ、トライ-クランプコンポーネント |
滑らかな内部仕上げ（電解研磨後 Ra 0.8μm 以下）。 CIP洗浄性 |
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自動車および重量物輸送 |
ターボチャージャーウエストゲートアクチュエーター、エキゾーストブラケット、EGRバルブボディ |
850度までの高い熱疲労強度（310/316Lグレード使用） |
機械加工と二次加工
精密加工能力
• CNC 旋盤: ± 0.005 mm までの同心度を実現するデュアルスピンドルライブツーリング旋盤。-
• 4- 軸および 5 軸フライス加工: 複雑なインペラの輪郭や 3D 彫刻プロファイル用の高速マシニング センター。
• ねじ切りとタッピング: ISO 7-1 / ASME B1.20.1 に準拠したメートル (M)、NPT、BSPP、および BSPT ねじ切り。
• 研削およびラッピング: メカニカルシール面およびバルブシートの平面度公差は 0.002 mm 以内。
熱処理規格
• 溶体化焼鈍: 1040 度 - 1120 度に続いて水焼入れして、固溶体相を固溶化し、最大の耐食性を回復します。
• 応力緩和: 300 度 - 400 度で加工後の寸法安定化を実現。-。
• 析出硬化 (17-4 PH): H900 (480 度 )、H1025 (550 度 )、および H1150 (620 度 ) を含む処方で、降伏強度を 725 MPa ～ 1000 MPa に調整します。
表面処理と仕上げ
• 酸洗と不動態化: ASTM A967 / EN 2516 に準拠した化学浸漬により、遊離鉄汚染を除去し、不動態酸化クロム表面層を構築します。
• 電解研磨: 衛生用途向けの Ra 0.4 μm (16 μインチ) 以下の表面粗さを目標とする電気化学的表面レベリング。
• 鏡面研磨: 建築用および装飾用の船舶用ハードウェアの #800 メッシュ グリッドまでの機械研磨。
• ショット & ビード ブラスト: cer による自動ブラスト
品質管理と検査
品質保証は、ISO 9001:2015 および IATF 16949 品質管理システムに裏付けられた、製造のあらゆる段階に統合された厳格な管理計画に従います。
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検査区分 |
試験方法・設備 |
規格/合格基準 |
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化学分析 |
発光分光分析 (OES - 28 チャネル) |
ASTM A751、EN 10204 タイプ 3.1 認定。加熱-による-鍋の検証 |
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寸法検査 |
三次元測定機（CMM）、3Dレーザースキャン |
ISO 8062、ASME Y14.5;完全な 100% 最初の品目検査- |
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非破壊検査（NDT）- |
放射線検査（X-線）、浸透染料（PT）、磁性粒子（MT）、超音波（UT） |
ASTM E192/E446 (レベル 1-2); ASTM E1417 (亀裂ゼロ); ASTM E1444; ASTM A609 |
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機械試験 |
室温および高温-引張、シャルピー V-ノッチ衝撃、硬度 |
ASTM A370、ISO 6892-1; ASTM E23 (-196 度の極低温能力); ASTM E10/E18 |
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腐食試験 |
粒界腐食 (IGC)、塩水噴霧 (霧) 試験 |
ASTM A262 プラクティス E (シュウ酸/銅); ASTM B117 (連続最大 1,500 時間) |
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圧力・漏れ試験 |
静水圧、空気圧/ヘリウム質量仕様 |
1.5x 設計圧力 (最大 300 bar)。空気水中テスト @ 6 bar / ヘリウム |
OEMおよびカスタム製造
当社は、柔軟なエンジニアリング統合を通じて国際 OEM をサポートし、砂型鋳造、鍛造、複雑な溶接アセンブリから一体型のインベストメント鋳造に部品を移行します。-
製造容易性を考慮した設計 (DFM):抜き勾配角度、フィレット半径、ゲート配置、均一な壁厚を最適化するための初期のエンジニアリング関与。
鋳造シミュレーション:Magma / ProCAST の熱および金型充填シミュレーションにより、凝固挙動を予測し、工具製造前に内部収縮気孔を除去します。
ラピッドプロトタイピング:SLA / SLS- 3D プリントされたワックスまたは PMMA パターンは、ハードツールを使用せずに機能テストを行うことができます（リードタイム: 7 - 10 日）。
ツールの所有権:金型は社内で CNC -機械加工され、-プログラムの存続期間中、気候制御された条件下で追加料金なしで維持されます。{2}}
バイヤーが RFQ に提供する必要があるもの
24 - 48 時間以内に正確な商用見積もりと技術的な DFM フィードバックを受け取るには、次のエンジニアリング入力を送信してください。
2D 工学図面:
直線公差、GD&T (ASME Y14.5)、表面粗さ、および加工代を指定する PDF/DWG 形式。
3D CAD モデル:
STEP (.stp)、IGES (.igs)、または Parasolid (.x_t) 形式のソリッド モデル。
材料グレードと規格:
正確な仕様 (ASTM A351 CF8M または EN 1.4408 など) または作業環境の詳細 (温度、媒体、応力)。
注文量:
推定年間ボリューム (EAV) と目標バッチ リリース サイズ。
二次的な操作:
特定の後処理要件（CNC 加工、ねじ仕様、熱処理、電解研磨）。-
検査要件:
必要な NDT テスト レベル (X- 線クラス 1/2、PT)、静水圧テスト圧力、認定要件 (EN 10204 3.1 または 3.2)。
よくある質問
Q: 新しいツールとサンプル生産のリードタイムはどれくらいですか?
A: 工具の製造には 21 ～ 28 暦日かかります。完全な CMM データと材料試験証明書 (EN 10204 3.1) を含む初期サンプル検査レポート (ISIR) は、ツールの承認後 10 ～ 14 日以内に発送されます。-量産には30～45日かかります。
Q: 鋳造コンポーネントの標準直線公差はどれくらいですか?{0}}
A: ISO 8062-3 CT4 から CT6 に従ってキャストしています。最大 50 mm の寸法の場合、鋳放し公差は通常 ± 0.2 mm ～ ± 0.3 mm です。二次 CNC 機械加工により、± 0.005 mm までの公差が達成されます。
Q: 鋳造 316L (CF3M) コンポーネントの粒界腐食を防ぐにはどうすればよいですか?
A: すべてのオーステナイト鋳物は 1040 度から 1120 度で完全溶体化焼鈍され、その後急速水焼入れされます。ご要望に応じて、ASTM A262 Practice E テストを通じて性能を検証します。
Q: 薄肉の鋳物形状を製造できますか?{0}
A: はい。高流動性シリカゾルスラリーと予熱されたセラミックモールドを使用することで、広い領域では 2.5 mm、局所的なリブでは 1.5 mm までの最小肉厚を達成します。
Q: 最小注文数量 (MOQ) はいくらですか?
A: 3D プリント パターンによる 10 ～ 50 個のプロトタイプの実行をサポートしています。-生産MOQは100個または最小バッチ重量200kgから始まります。
