OEM鋳造部品

カスタム OEM 金属鋳造コンポーネントは、産業用機器、流体処理システム、重機、自動車アセンブリ、化学処理ハードウェアに構造的完全性、正確な寸法制御、ニアネットシェイプ形状を提供します。{0}{0}{1}

インベストメント鋳造（ロストワックス）と精密砂型鋳造法を利用して、原料の溶融物が 0.05 kg ～ 500 kg の完成したエンジニアリング部品に変換されます。このプロセスにより、原材料のスクラップが最小限に抑えられ、複雑な内部チャネル、薄肉構造、輪郭のある外部プロファイルでの多軸 CNC 加工サイクルが削減されます。{{4}

インベストメント鋳造と砂型鋳造のどちらを選択するかは、部品の形状、必要な寸法公差、表面仕上げの仕様、総生産量によって異なります。

シリカゾルインベストメント鋳造（ロスト-ワックス）
大規模な機械加工を必要とせず、複雑な形状、内部交差通路、最小 2.5 mm の薄肉部分、および厳しい包絡線公差向けに設計されています。{0}
• パターン ツーリング: CNC-機械加工-航空グレード アルミニウム (AL6061/7075) ダイスに温度安定化ワックスを注入-し、高いサイクル レートでも寸法安定性を維持します。
• ツリーの組み立て: 個々のワックス パターンは手作業で整えられ、バリやヒケがないか検査され、中央のランナー ツリーにゲート溶接されます。{0}{1}
• ロボットシェル構築: シリカゾルバインダースラリーへの自動浸漬とその後のジルコンサンドスタッコ塗装。シェルは、制御された湿度 (50% ～ 60% RH) と温度 (22 度 - 24 度 ) の下で 5 ～ 7 回の乾燥サイクルを受けます。
• 脱蝋と焼成: 8-10 bar の圧力で蒸気オートクレーブ脱蝋を行うと、ワックス コアがすぐに溶けてひび割れが防止されます。シェルはガス燃焼窯で 1050 度で焼き尽くされ、残留炭化水素が燃焼し、セラミック構造が焼結されます。
• 注湯とノックアウト: 中周波誘導炉からの溶融金属は、予熱されたセラミック シェル (950 度 - 1000 度) に重力-注がれます。-冷却後、機械的バイブレーターと高圧ウォーター ジェットによってセラミック シェルが破壊されます。{6}}

レジンサンド＆シェルモールド鋳造
単体重量がインベストメント鋳造の限界を超える、中程度から高強度を必要とする構造ハウジング、重いバルブ本体、大型の工業用部品に最適です。--
• パターンとコアボックスの準備: フランまたはフェノール樹脂の砂を使用して、高密度アルミニウムまたは鉄の工具で金型キャビティを形成します。{0}
• 中子設定: 位置プリントを使用して硬化砂中子を配置し、中空の内部形状と流体通路を確立します。
• 注湯とシェイクアウト: 計算されたゲート システムを通じて液体合金が導入され、乱流を最小限に抑えます。鋳物は振り落とされ、ショット{1}}ブラストされ、ライザーはアーク{2}}エアガウジングまたは研削によって除去されます。

構造の完全性と健全性:コンピューター化されたモールド フローおよび凝固モデリング (MAGMA/ProCAST) により、金型の製造前にホット スポットと収縮気孔が特定されます。取鍋の移送中にアルゴンを脱気することで溶存ガスが減少し、微細な多孔性が防止されます。-

ニア-ネット-形状精度:インベストメント鋳造では、25.4 mm あたり ±0.127 mm (±0.005 インチ/インチ) の外形公差が維持され、CNC 加工が重要なベアリング シートと合わせ面に限定されます。複雑なチャネルは、可溶性ワックスまたはセラミックコアを使用して直接形成されます。

表面品質とマーキング:ジルコンの表面コートにより、滑らかな表面仕上げが得られます (Ra 3.2 μm - 6.3 μm)。ヒート番号、部品番号、およびロゴは、凹凸のあるレタリング (プロファイル高さ 0.5 mm) を使用してコンポーネントに直接キャストされます。

熱処理（熱処理）：溶体化焼鈍(1040度～1120度、水焼入れ)、焼きならしと焼き戻し(880度～920度)、焼き入れと焼き戻し(QT最大44HRC)、低温応力除去(550度～650度)。

CNC 加工能力:多軸 CNC 旋盤は、±0.010 mm (H7/g6 フィット) 以内の厳しいボア/シャフト公差を維持します。. 4- 軸および 5 軸マシニング センターは、複雑な面やポートを処理します。ねじ (NPT、BSPT、メートル、UNC/UNF) は、プラグ ゲージとリング ゲージを使用して検証されます。

表面仕上げ処理:不動態化および電解研磨 (衛生用途では Ra 0.4 μm まで)。ステンレスビードブラストおよびスチールショットブラスト (ISO 8501-1 Sa 2.5)。亜鉛メッキ、電着塗装、および粉体塗装は、ASTM B117 に従って最大 960 時間のテストを受けています。

材質の検証:-EN 10204 3.1 トレーサビリティを備えた事前注入 OES 化学検証。引張、降伏、伸び、シャルピー V- ノッチ衝撃試験 (-40 度まで)。微細構造相分布の金属組織学的検査。

寸法計測:位置、平面度、プロファイル公差をプログラム可能な CMM 装置。{0}D レーザー スキャンにより、FAI 用のネイティブ STEP ファイルに対して色分けされた偏差マップが生成されます。-

非破壊検査（NDT）:放射線検査 (ASTM E446/​​E192 に基づく X- 線)、染料浸透剤 (ASTM E165 に基づく PT)、磁性粒子 (ASTM E709 に基づく MT)、および最大 200 bar までの静水圧/空気圧試験。

エンジニアリング図面:3D モデル (STEP、IGES、Parasolid) および 2D 図面 (GD&T およびデータム点を含む PDF/DWG)。

材質仕様:正確な合金指定 (ASTM A351 CF8M、4140 スチールなど) と熱処理要件。

数量とバッチサイズ:初期サンプル要件と推定年間使用量 (EAU)。

品質と検査:NDT 要件 (放射線撮影、PT/MT) および文書化の必要性 (EN 10204 3.1、PPAP レベル 3、CMM レポート)。

地上および二次作戦:機械加工範囲 (粗鋳造 vs. 完全機械加工) とコーティングの仕様。